技术要求包括哪些内容？
着重编写与受检计量器具的计量性能，使用寿命等有关的技术内容与要求，如准确度等级灵敏度、稳定度等计量性能，抗干扰等理化性能，表面精糙度，刻度清晰度，表面划痕，毛刺，裂纹，气泡等外观方面的要求等等。如何写技术要求，看似简单，其实蕴含的是深厚的机械内功。
比如：你标个毛坯时效处理，起码得了解时效处理的目的、流程、性能指标、适用条件等等。再如：很多产品需要耐腐蚀，可以技术要求“盐雾试验XX时间”。
前提是设计的人必须知道有“盐雾试验”这回事，而且知道来龙去脉，也不可闹笑话提出不可能实现的指标。细微之处见功底，感觉好多地方技术要求都是抄别人的一样，不见得是设计者在完全吃透了才提出了的；就如有些图纸技术要求尽是些“去棱角倒钝毛刺去净”；当然 抄是无可厚非的，但最好是边抄边问几个为什么，搜搜相关知识，免得检验员或供应商问起的时候尴尬。
技术要求的标注, 跟工作经验, 理论水平, 见识, 分析原理受力, 有关,所以一个 设备或产品, 如果要一个很好的技术要求, 要花大量时间的, 或者还要样机试制后的运行情况来定。
滑动直线导轨技术要求？
1.机台水平的校正。要求:用两个等高量块和一大理石量尺放在安装基面上,放上精密的水平仪调试底座水平,要求是底座中凸(2~3格)。
2.直线导轨安装基面粗糙度平面度,直线度以及外观的检查。要求:当水平调试好以后,必须用激光干涉仪测量出主直线导轨安装基面(我们通常以靠近右侧立柱的一条直线导轨面为主导轨)的平面度允许每10m凸0.05mm ,全行程直线度允许中凸0.03mm。粗糙度要求1.6 ,外观无铸造缺陷。
3.直线导轨安装基面及导轨侧基准安装面的倒角处理。要求:倒角半径小于或等于3.5mm ,若发现倒角过大或凸出,应及时采用油石和锉刀处理,否则会造成导轨精度的安装不良或者会干涉滑块。
4.直线导轨安装基面锁紧螺纹孔的加工。要求:确认安装螺孔的位置是否正确,各相连螺孔的中心距120mm大于0.1mm或小于0.1mm ;为保证高精度的螺孔加工,, 要求选用数控设备定位加
5.开箱后直线导轨的检查。要求:检查直线导轨是否有合格证,有否碰伤或锈蚀,将防锈油清洗干净,清除装配表面的毛刺、撞击突起物及污物等。
质量保证和质量控制的技术要求有哪些？
⑴总体要求。①参加竣工验收监测采样和测试的人员，按国家有关规定持证上岗;②监测仪器在检定有效期内;③监测数据经三级审核。
⑵水质监测分析过程中的质量保证和质量控制。水样的采集、运输、保存、实验室分析和数据计算的全过程均按照《环境水质监测质量保证手册》(第四版)的要求进行。
即做到：①采样过程中应采集不少于10%的平行样;②实验室分析过程一般应加不少于10%的平行样;③对可以得到标准样品或质量控制样品的项目，应在分析的同时做10%的质控样品分析，对无标准样品或质量控制样品的项目，但可进行加标回收测试的，应在分析的同时做10%加标回收样品分析。
⑶气体监测分析。①尽量避免被测排放物中共存污染因子对仪器分析的交叉干扰;②被测排放物的浓度应在仪器测试量程的有效范围内，即仪器量程的 30%~70%;③烟尘采样器在进入现场前应对采样器流量计、流速计等进行校核。
烟气监测(分析)仪器在测试前按监测因子分别用标准气体和流量计对其进行校核(标定)，在测试时应保证其采样流量。
⑷噪声监测分析。①监测时使用经计量部门检定、并在有效使用期内的声级计;②声级计在测试前后用标准发生源进行校准，测量前后仪器的灵敏度相差≯0。
5 dB，若>0。5 dB则测试数据无效。
⑸固废监测分析。按国家有关规定、监测技术规范和有关质量控制手册中的要求进行。
化学试剂的技术要求？
1.一般化学试剂
我国国家标准或部颁标准分别规定了各级化学试剂的纯度及杂质含量，并将常见的化学试剂的质量分为优级纯、分析纯、化学纯和实验试剂四种规格。
优级纯又称保证试剂，主要成分含量高，杂质少，相对其他级别试剂价格比较高，可用于配制标准溶液，性质稳定的还可以作为基准试剂;分析纯质量略低于优级纯，用于配制定量分析中的普通试剂;化学纯质量较分析纯差，但高于实验试剂，用于配制半定量或定性分析中的普通试剂和教学实验用试剂;实验试剂杂质含量较多，但比市售工业化学品纯度高，仅用于一般化学实验或清洁剂等。
2.高纯试剂
高纯试剂的纯度高于一级品的纯度，国内常用百分含量纯度表示。例如，杂质总含量不大于1×10-2%，其纯度为99.99%;杂质总含量不大于1×10-3%，其纯度为99.999%等。高纯试剂是做一些特殊分析用的化学元素试剂。
3.其他规格试剂
例如“色谱纯”试剂，是在最高灵敏度下以10-10下无杂峰来表示;“光谱纯”试剂，是以光谱分析时出现的干扰谱线的数目强度大小来衡量的，但不能认为是化学分析的基准试剂。
(二)试剂的使用
使用化学试剂必须遵守以下原则：
1.不能使用失效或变质的化学试剂，标签丢失而又未能确定是某品级试剂名称者，必须弃用。
2.无论是液体试剂还是固体试剂，使用时都应该遵循“量用为出，只出不进”的原则，倒出的试剂不得再放回原试剂瓶中。
3.倾倒液体试剂时应手掌握紧瓶签一侧，以免淌下的试剂沾污或腐蚀瓶签。
4.使用固体试剂所用角匙应清洁干燥，一匙一用，绝不允许一匙多用。
(三)试剂的存放
1.分类摆放
实验室应尽量少存化学试剂，特别是有机溶剂不宜过多。化学试剂较多时，应按照各种试剂的物理、化学性质分类保管。性质稳定的固体盐可按阳离子或阴离子分类;指示剂与有机试剂可按酸碱指示剂、氧化还原指示剂等分类;有机液体试剂可按醇、醛、酸、酮、醚等分类;无机酸按酸分类。试剂应存放在避光阴凉、有通风设备的房间。
2.剧毒试剂管理
剧毒试剂如氰化钾(钠)、氧化砷、汞盐等应有专人保管，遵守“五双”制度，即双人双锁、双人收发、双人使用、双人管理、双人运输。各个环节均有登记手续。
3.易燃、易爆试剂存放条件
易燃、易爆试剂单独存放于安全的地方，同时附设防火、防爆及通风防毒设备。
减速机装配内容及技术要求？
1、安装减速机时，应重视传动中心轴线对中，其误差不得大于所用联轴器的使用补偿量。对中良好能延长使用寿命，并获得理想的传动效率。 2、在输出轴上安装传动件时，不答应用锤子敲击，通常利用装配夹具和轴端的内螺纹，用螺栓将传动件压入，否则有可能造成减速机内部零件的损坏。最好不采用钢性固定式联轴器，因该类联轴器安装不当，会引起不必要的外加载荷，以致造成轴承的早期损坏，严重时甚至造成输出轴的断裂。 3、减速机应牢固地安装在稳定水平的基础或底座上，排油槽的油应能排除，且冷却空气循环流畅。基础不可靠，运转时会引起振动及噪声，并促使轴承及齿轮受损。当传动联接件有突出物或采用齿轮、链轮传动时，应考虑加装防护装置，输出轴上承受较大的径向载荷时，应选用加强型。 4、按规定的安装装置保证工作人员能方便地靠近油标，通气塞、排油塞。安装就位后，应按次序全面检查安装位置的准确性，各紧固件压紧的可靠性，安装后应能灵活转动。减速机采用油池飞溅润滑，在运行前用户需将通气孔的螺塞取下，换上通气塞。按不同的安装位置，并打开油位塞螺钉检查油位线的高度，从油位塞处加油至润滑油从油位塞螺孔溢出为止，拧上油位塞确定无误后，方可进行空载试运转，时间不得少于2小时。运转应平稳，无冲击、振动、杂音及渗漏油现象，发现异常应及时排除。 经过一定时期应再检查油位，以防止机壳可能造成的泄漏，如环境温度过高或过低时，可改变润滑油的牌号。 一、对装配前零件的要求 1、滚动轴承用汽油清洗，其他零件用煤油清洗。所有零件和箱体内不许有任何杂质存在。箱体内壁和齿轮（蜗轮）等未加工表面先后涂两次不被机油侵蚀的耐油漆，箱体外表 面先后涂底漆和颜色油漆（按主机要求配色）。 2、零件配合面洗净后涂以润滑油 二、安装和调整的要求 1、滚动轴承的安装 滚动轴承安装时轴承内圈应紧贴轴肩，要求缝隙不得通过0.05mm 厚的塞尺。 2、轴承轴向游隙 对游隙不可调整的轴承（如深沟球轴承），其轴向游隙为0.25~0.4mm；对游隙可调整的轴承轴向游隙数值见表。点击查看圆锥滚子轴承轴向游隙；角接触球轴承轴向游隙 3、齿轮（蜗轮）啮合的齿侧间隙 可用塞尺或压铅法。即将铅丝放在齿槽上，然后转动齿轮而压扁铅丝，测量两齿侧被压扁铅丝厚度之和即为齿侧的大小。 4、齿面接触斑点圆柱齿轮齿面接触斑点2-10-4；圆锥齿轮齿面接触斑点2-11-4；蜗杆传动接触斑点2-12-4 三、密封要求 1.箱体剖分面之间不允许填任何垫片，但可以涂密封胶或水玻璃以保证密封； 2.装配时，在拧紧箱体螺栓前，应使用0.05mm的塞尺检查箱盖和箱座结合面之间的密封性； 3.轴伸密封处应涂以润滑脂。各密封装置应严格按要求安装 四、润滑要求 1、合理确定润滑油和润滑脂类型和牌号 2、轴承脂润滑时，润滑脂的填充量一般为可加脂空间的1/2~2/3。 3、润滑油应定期更换，新减速机第一次使用时，运转7~14天后换油，以后可以根据情况每隔3~6个月换一次油。 五、试验要求 1、空载运转：在额定转速下正、反运转1~2小时； 2、负荷试验：在额定转速、额定负荷下运转，至油温平衡为止。对齿轮减速器，要求油池温升不超过35oC,轴承温升不超过40oC；对蜗杆减速器，要求油池温升不超过60oC,轴承温升不超过50oC； 3.全部试验过程中，要求运转平稳，噪声小，联接固定处不松动，各密封、结合处不松动 六、包装和运输要求 1、外伸轴及其附件应涂油包装； 2、搬运、起吊时不得使用吊环螺钉及吊耳以上技术要求不一定全部列出，有时还需另增项目，主要由设计的具体要求而定。 七、技术要求 1、装配前，所有零件用煤油清洗，滚动轴承用汽油清洗，不许有任何杂物存在。内壁涂上不被机油腐蚀的涂料两次； 2、啮合侧隙用铅丝检验不小于0.16mm，铅丝不得大于最小侧隙的4倍； 3、用涂色法检验斑点。按齿高接触点不小于40%；按齿长接触斑点不小于50%。必要时可用研磨或刮后研磨以便改善接触情况； 4、应调整轴承轴向间隙：φ40为0.05–0.1mm,φ55为0.08–0.15mm; 5、检验减速器剖分面、各接触面及密封处，均不许漏油。剖分面允许涂以密封油漆或水玻璃，不允许使用任何填料；
丝杠有哪些技术要求？
滚珠丝杠装配的技术要求：
1、改变滚珠丝杠放置方式滚珠丝杠的精度不够很多原因是因为放置的方式不对，不能用横向的放置方式，导致滚珠丝杠出现零件受重力的影响导致精度不精确的问题，所以要改变丝杠的放置方式，垂直的放置滚珠丝杠，让滚珠丝杠内部的原件受重力的改变，从而作上下运动，这样滚珠丝杠内部的原件就不会因为贴着丝杠的外壁，从而引起和丝杠外壁的摩擦，影响原件的精度，所以垂直放置滚珠丝杠能解决因为横向放置滚珠丝杠导致的重力影响问题，保证不会因为重力因素影响精度。
2、增加装配的方式的正确性滚珠丝杠在装配的时候要采用专业的装配人员，不能随便就让其人员进行装配，而且要用科学的方式对装配人员进行一定培训，没有专业培训的人员装配这会导致装配不当，影响丝杠的精度，在对于装配技术人员的装配工作上，不仅要做到严格的要求，还要根据实际的情况，对装配人员进行科学的装配方法培训教学，保证装配技术人员能够利用科学的装配方法进行装配，对于装配的每道工序都要严格要求，而且装配的人员，要严格要求，保证不会因为装配不当影响丝杠精度。
3、采用正确的检测方法在丝杠精度的检测过程中，检验员要采用千分表配合磁力表座，以工作台直线导轨滑座为，检测基准进行检测，要统一检测方式，这样才能保证检测的精度明了。最重要的问题就是检测精度的仪器要及时的进行更新换代，一定要保证丝杠精度的检测人员能够利用最新式的检测仪器，因为以前的检测仪器对于滚珠丝杠的不断变化难以适应，所以使用最新的检测仪器能够保证，滚珠丝杠的精度得到更精确的检测，也要统一科学的检测方法，保证滚珠丝杠的精度检测得到最准确的数值。
4、采用正确的装配工艺在滚珠丝杠装配的时候，要采用严格正确的装配工艺，而且要保证及时清理滚珠丝杠上的灰尘，灰尘进入丝杠中会磨损丝杠内部原件，导致丝杠出现精度不够的问题，所以不仅要完善装配工艺，还要及时进行除尘。保证不会因为灰尘的进入导致滚珠丝杠内部零件磨损出现精度不够的问题。规范滚珠丝杠的装配工艺，对滚珠丝杠的装配人员进行科学规范的教育，要严格的把握每一道工序的装配要求严格进行滚珠丝杠的装配，保证丝杠装配不会出现问题。滚珠丝杠装配的问题：1、滚珠丝杠的精度不够滚珠丝杠本身在入库的时候会进行一定的检查，自身本身是没有什么质量的问题，主要的精度不够的问题是出现在滚珠丝杠在放置的时候很多是横向放置的，横向放置出现的一个重要问题是会因为重力直接受力于零件上，重力的作用导致滚珠丝杠内部的主要零件出现变形的问题，或者零件和丝杠外壁摩擦，导致远见出现贴壁现象，导致滚珠丝杠的零件因为重力因素，影响精确度。2、装配方式不当影响丝杠精度在丝杠装配的工作上应当采用专业的技术人员进行装配，但是现在装配丝杠的时候很多都不是专业的人员进行装配，随便的机械工人都能装配滚珠丝杠，所以不专业人员装配的滚珠丝杠就会存在一定问题，或者因为操作不注意，导致丝杠在装配时候各部分原件出现错位，或者是损坏的问题，这些装配的时候出现损坏，都会直接影响丝杠精度。3、检测方法不正确在滚珠丝杠装配设备的检测时候，很多检测人员采用的检测基准不同，导致检测时候丝杠的精度不一样，很多检测人员方法不正确，也会导致精度出现误差。滚珠丝杠在检测的时候由于很多人员对于自己的检测方法存在不
图纸中的技术要求，热处理怎样写？
通用热处理技术要求有：
（1）热处理零件用的金属材料，须符合图纸或技术文件规定，并应符合国家标准或行业标准的规定。不合格的材料，不得进行热处理。如需规定热处理后零件硬度的测试部位，应在图纸中注明。
（2）热处理零件的外观要求
①毛坯件不允许有裂纹、折叠、疏松、渣孔等影响热处理质量的缺陷；
②经过机械加工的工件不允许有裂纹、铁屑、碰伤等缺陷；
③经过机械加工的工件过渡处需加工成圆角或倒角，不允许采用夹角过渡；
④经过机械加工的工件凡须淬火的零件，其表面粗糙度不低于Ra12.5；表面淬火前，其淬火部位表面粗糙度不低于Ra6.3，氮化零件氮化部位的表面粗糙度为Ra1.6；
⑤待热处理的工件在热处理之后需要机械加工的，必须留有合理的加工余量。
（3）表面淬火回火、渗碳、碳氮共渗及渗氮热处理件的预备热处理
①便面淬火回火工件，必须做正火或调质处理；
②需要氮化处理的工件，正火或调质处理后的显微组织为均匀的粒状索氏体，重要件调质后，表层5mm内不允许有块状铁素体组织；一般件调质后，表层5mm内游离铁素体组织不大于5%；
③表面处理的工件表面不允许有裂纹、尖角、毛刺、氧化等。
（4）脱碳、变形与返工
①脱碳层：对退火、正火工件应该小于单面余量的2/3，调质应该小于单面余量的1/3；
②淬火回火轴类工件在全长上径向跳动变形量不应小于所留余量的1/2；
③热处理后零件变形允许矫正，但矫正后应进行消除应力处理；
④热处理后的零件，如果性能不合格，允许重新进行热处理。
（5）热处理技术要求得主要内容
①调质零件：一般零件规定调质后的硬度（HB），重要零件规定调质后的机械性能指标。
②淬火零件：整件淬火零件规定硬度，局部淬火零件规定淬火部位和硬度。
③表面淬火零件：规定淬火部位、硬度（必要时规定硬化层深度）
④渗碳零件：整体渗碳零件规定渗碳层深度、热处理后表面硬度。
装配图技术要求？
装配图和零件图一样，需要标注尺寸和注明技术要求。但是，它们的要求各不相同。零件图上的尺寸，是制造、检验零件时所需的全部尺寸；而装配图的尺寸，一般与机器或部件的装配、安装等有关。零件图的技术要求，主要围绕制造、检验零件时的一些要求而提出；装配图的技术要求，则与机器或部件的性能、装配等有关。
一、装配图的尺寸
在装配图上，不需注出每个零件的全部尺寸，要标注出哪些尺寸，是根据装配图的作用决定的。通常，装配图上应标注出反映部件的性能要求及装配、调整试验时要用到的尺寸，大致可分为五类尺寸：特征尺寸（规格性能尺寸）、装配尺寸、安装尺寸、外形尺寸及其它重要尺寸。
1. 特征尺寸（规格性能尺寸）
特征尺寸表示部件的性能和规格，因此亦称为规格性能尺寸。它是设计、了解和选用机器的依据。如滑动轴承的轴孔直径、阀门的进出口管口直径、车床主轴的中心高等，都属于这类尺寸。
2. 装配尺寸
装配尺寸表示部件内部相关零件间的装配要求和工作精度的尺寸，包括配合尺寸和相对位置尺寸。
（1）配合尺寸。表示零件间配合性质的尺寸，一般在尺寸数字后面注明配合代号。配合尺寸是装配和拆画零件图时确定零件尺寸偏差的依据。
（2）相对位置尺寸。即设计和装配机器时，需要保证的零件间相对位置的尺寸，也是装配、调整和校图时所需要的尺寸。
3. 安装尺寸
表示将部件安装在机器上或机器安装在基础上所需确定的尺寸，通常为机器底座上安装螺栓的螺栓孔孔径和它们的中心距等。
4. 外形尺寸
表示机器或部件总体的长、宽、高尺寸。它反映了机器或部件的大小，是机器或部件在包装、运输和安装过程中所必需的尺寸。
5. 其它重要尺寸
是设计过程中经过计算确定或选定的尺寸，如主要零件的结构尺寸、活动零件的极限位置尺寸等。
事实上，上述五类尺寸并不是每张装配图上都全部具有，并且有些尺寸有时兼有多重意义。因此，应根据具体情况具体分析，尽可能地使尺寸标注完整、合理。
焊接技术要求？
技术要求：
1、焊接时焊缝要求平滑，不得有气孔夹渣等焊接缺陷，发现缺陷及时修补。焊缝高度一般与钢板接近，采用断续焊时，焊缝长度及间隔应均匀一致。
2、制作件要求密封连续焊接时，要求焊缝处不得出现气孔沙眼现象。
3、焊接时要求焊缝高度不能小于母材（焊件）的厚度。不同厚度的母材（焊件）焊接时，焊缝高度不能小于最薄母材（焊件）厚度。 焊接通过下列三种途径达成接合的目的： 1、熔焊——加热欲接合之工件使之局部熔化形成熔池，熔池冷却凝固后便接合，必要时可加入熔填物辅助，它是适合各种金属和合金的焊接加工，不需压力。 2、压焊——焊接过程必须对焊件施加压力，属于各种金属材料和部分金属材料的加工。 3、钎焊——采用比母材熔点低的金属材料做钎料，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙，并与母材互相扩散实现链接焊件。适合于各种材料的焊接加工，也适合于不同金属或异类材料的焊接加工。
