fmea失效分析三个要素？
fmea的三要素：风险量化评估、列出原因/机理、寻找预防/改善措施
FMEA开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度，检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
设计阶段的失效模式分析：
1、针对已设计的构想作为基础，逐项检讨系统的构造、机能上的问题点及预防策略。
2、对于零件的构造、机能上的问题点及预防策略的检讨。
3、对于数个零件组或零件组之间可能存在的问题点作检讨。
试验计划订定阶段的失效模式分析：
1、针对试验对象的选定及试验的目的、方法的检讨。
2、试验法有效的运用及新评价方法的检讨。
3、试验之后的追踪和有效性的持续运用。
如何对材料失效分析？
1.化学材料:取样品,进行化学性能实验,看结果.
2.塑料材料:对特性如抗拉性弹性脆性等进行试验.
3.金属材料:对力学性能如强度硬度韧性测试.
4.机械零件失效分析:这是很重要、应用经济价值很大的研究领域。通过对失效零件如轴、轴承、辊子、齿轮等，通过观察、计算、失效零件的材料成分、金相组织、微观形貌等的分析研究，找出失效的原因，提出改进措施，提高寿命、减少损失、提高设计制造维护使用水平等。
电子元器件失效分析的标准？
对失效电子元器件进行诊断过程。
1、进行失效分析往往需要进行电测量并采用先进的物理、冶金及化学的分析手段。
2、失效分析的目的是确定失效模式和失效机理，提出纠正措施，防止这种失效模式和失效机理的重复出现。
3、失效模式是指观察到的失效现象、失效形式，如开路、短路、参数漂移、功能失效等。
4、失效机理是指失效的物理化学过程，如疲劳、腐蚀和过应力等。
失效分析的一般程序
1、收集现场场数据
2、电测并确定失效模式
3、非破坏检查
4、打开封装
5、镜验
6、通电并进行失效定位
7、对失效部位进行物理、化学分析，确定失效机理。
8、综合分析，确定失效原因，提出纠正措施。
pfmea分析失效原因的常用方法？
FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”，并“由下至上。关键词：潜在的 — 失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。 “核心”集中于：预防 — 处理预计的失效，其原因及后果/影响。
扩展资料：
FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期，进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度，检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
